近几年来，国家在水泥工业投入了大量的财力、物力治理粉尘，但仍达不到预期效果，其中一个重要原因是技术仍然落后，事倍功半；水泥工业中应用的大量的袋式除尘设备，在选型与应用方面，仍然存在许多不合理的因素。袋式除尘器作为一种高效除尘设备已被广泛应用于水泥工业的各个生产环节；随着水泥生产工艺技术的不断进步，许多生产环节只能用袋式除尘器才能达到生产的需要和满足国家的排放要求；也就是说，在水泥工业现在的袋式除尘器已不仅仅是环保设备，而是必不可少的生产设备了。

水泥生产过程中排出的废气和粉（烟）尘性质同其他工业生产相比，具有其典型的特点。诸如废气量大，高达5.5×105m3/h；含尘浓度高，个别达800-1000g/nm3；废气温度高，达350-400℃；湿度低，如新型干法窑为6%-8%(体积)；尘粒细，湿法窑约45 um，立波尔窑约18 um，干法窑约12 um，预热器窑和预分解窑约2-3 um；粉尘比电阻高，有的达1013ω·cm。此外，有的尘源波动范围广，有严重腐蚀性等。当然这些属性不都同时集中表现在同一尘源上，但确有某些尘源同时具有多种典型属性，像预热器窑和预分解窑排出的含尘气体就具有多种特殊的属性。

水泥窑运转正常的情况下，窑尾烟气温度在350度左右；窑况异常时，烟气温度会更高。窑尾烟气中粉尘浓度高，折合成标况时一般在40～80g/Nm3；且粉尘中含有大量高温分解成分，细粉多，20～30um以下的颗粒占50％以上。此外，由于冷却方式的不同，如采用增湿塔、对原料进行烘干、掺冷风和余热发电等，冷却后的烟气水份含量会有很大的不同。烟气露点温度也因冷却方式不同而变化。

过去国内水泥生产线窑尾不论其规模大小基本上都是采用电除尘器，20世纪70年代，仅有少量的水泥生产企业窑尾烟气采用了袋除尘器，但这些厂的处理烟气量一般都在200000m3/h以下。2000t/d规模的干法水泥生产线窑尾烟气处理应用袋除尘器始于90年代北京水泥厂，根据当时引进的美国富乐技术生产的反吹风袋除尘器，后来山西水泥厂2000t/d干法水泥生产线建设时其窑尾烟气量采用了低压分室脉冲喷吹布袋除尘器。从此大型干法水泥生产线窑尾烟气治理应用低压分室脉冲喷吹袋除尘技术得到水泥工作者的认同。《水泥工业大气污染排队放标准》的发布，极大的促进了窑尾袋除尘器的推广应用。窑尾烟气除尘系统经历了电除尘器、袋除尘器两大技术的应用阶段，目前大型节能高效袋除尘器正在推广之中，同时，行业内也出现了电改袋技术的新动向。

水泥工业中应用的袋式除尘设备，过滤材料的选择与应用，仍然是它的核心技术，对除尘器的性能起着决定性的作用。水泥工业排放的含尘气体，根据工艺过程不同，具有不同的特性，有常温、也有高温、高湿、高浓度、具燃、爆特性的粉尘，还有温度波动幅度较大，如立窑收尘，既要防止糊袋，也要防止烧袋；因而，选用过滤材料不是先进的，要针对不同的条件，选择不同的过滤材料，并采取相应的技术保护措施。

水泥厂窑头除尘器技术要求如下：

 一、窑尾除尘的工况条件：使用温度220℃，瞬间温度可达300℃，废气粉尘浓度约50-80g/m3，过滤风速0.75m/min。

二、根据以上工况条件，选用适合工况要求的滤袋。

规格：φ165×7000mm（袋笼∮155×6980）。

材质：氟美斯除尘滤袋（参考）

处理方式：烧毛、压光。

温度200℃-300℃。

透气度10-25 m3/ m2/min。

经向、纬向强度≥1800n/5×500px。

滤袋密度800g/ m2。

三、水泥厂除尘器滤袋制造要求：

1、袋头里面应增加高温布，缝制成凸凹糟，防止布袋掉进箱体。

2、布袋应在上部相应增加600mm无碱玻纤衬布，防止喷吹力度增强，影响袋壁纤维层吹破；布袋底部增加100mm无碱玻纤衬布，底部增加双层。

3、除尘器滤袋与安装花板处必须密封良好，任何被滤的粉尘不允许通过滤袋与花板孔的密封配合处漏尘。

4、脉冲阀压力使用0.4-0.5mpa。

5、布袋除尘骨架表面光滑，买受方除尘箱体花板尺寸:孔径为φ165，板厚10mm，除尘器滤袋规格应保证正常使用要求。

单机为摇震清灰袋式除尘器，采用下进风，上排风的通风方式，滤袋吊挂在上花板上，通过摇杆机构的摇震进行清灰。主要用于局部尘源污染的除尘。由于除尘器当时采用的清灰方式等技术缺陷，造成这些除尘器在清灰和过滤等环节故障率高，排放浓度高（一般在100mg/Nm3左右），不能符合当前环保50 mg/Nm3排放要求。改造的方法是将二台或多台单机袋式除尘器用一台控制柜进行控制，使每台单机成为单个过滤单元，成为组合式除尘器。具体改造方法：

（1）拆除震打机构，为每台单机增加一个脉冲阀、电磁阀、一套提升阀、上部箱体，采用分室脉冲清灰，解决原来除尘器清灰系统的弊病。

（2）采用新型滤料（涤纶针刺毡），增加上花板、骨架，增加过滤面积，提高原除尘器处理能力。

改造后的除尘器，用脉冲清灰代替原反吹风清灰，克服了原除尘器清灰机构故障频繁和清灰不有效的弊病；将几台单机改造成为组合式分室脉冲清灰除尘器，不仅提高原除尘器处理能力，同时使排放浓度控制在50mg/Nm3以下，达到了目前国家对环保的严格要求（GB4915-1996）。

单机除尘器应用于库底收尘、是一种较新的收尘工艺，而且就单机除尘器本身来讲也是近几年新开发的设备。该厂在使用过程中针对单机除尘器出现的某些问题作了以下改进。

1.选择适宜的过滤风速:HD8932型单机除尘器原设计过滤风速为2。0m/mm，使用过程中发现偏大，使得粉尘通过率增大，造成在清灰后风机再启动的几秒钟内有较多的细粉尘外逸。为此在单机除尘器风机进口增设了闸板，用以调节过滤风速。在满足扬尘点含尘气体被完整吸走的前提下，过滤风速约为0，7---0。9m/min。

2.选用适合的滤袋台料:原单机除尘器选用的729圆筒滤袋，使用中发现滤袋渗灰比较严重，为此改用了208涤纶绒布，效果很好，如果选用针刺毡、效果将更佳。

3.增设排灰阀:原单机除尘器的积灰斗无锁风卸灰机构，这样如直接座落在皮带机密封罩上，积灰斗也就成了吸尘风道，不但造成联接管道的吸尘效果降低，还会造成收下的粉尘二次返流，为此在积灰斗下面设置了一排灰阀，使单机除尘器吸尘与排灰的功能得到了较好的发挥，提高了除尘器的收尘效率和使用寿命。

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